Best Practices für die Analyse von Instandhaltungsprotokollen, um Ausfallzeiten zu reduzieren und die OEE zu erhöhen

Einleitung

Erfahre wie du Produktionsausfalle am besten dokumentierst und wie du deine Organisation in Bezug auf Rollen und Aufgaben so einrichten, dass die Dokumentation Nutzen bringt.

Unsere wichtigsten Erkenntnisse sind:

• Die Dokumentation muss einigen Mindeststandards einhalten
• Technischer Service und Produktion müssen Probleme gemeinsam dokumentieren und lösen
• Besondere Rolle erforderlich, um Änderungen zu verfolgen und Aktionen durchzusetzen

Wir werden uns ansehen:

• Stop Dokumentation
  • Was sollte aufgezeichnet werden?
  • Wer sollte es tun?
  • Wann es getan werden sollte
• Analyse
  • Prozess
  • Meetings
  • Rollen / Wer

Auf dem Weg dorthin werden wir Tools erwähnen, die bei den Aufgaben unterstützen und helfen können.

Daten: Das Ziel der Dokumentation

Um die Produktion zu verbessern, ist es wichtig, über Daten zu verfügen, die deine Entscheidungen und Verbesserungsbemühungen leiten. Daten helfen dir, den größten Schadentreiber zu finden, und helfen, die Stakeholder im Prozess abzustimmen.

Ohne Daten die die Notwendigkeit von Massnahmen aufzeigen, ist es viel schwieriger, Änderungen in größeren Organisationen und Teams durchzusetzen. Jeder Stakeholder kann eine andere Sichtweise auf das Thema haben und unterschiedliche Meinungen zu Prioritäten haben.

Daten helfen, dass alle Stakeholder sich auf eine gemeinsame Prioritätenliste einigen.

Wie dokumentieren

In unserem Artikel findest du Möglichkeiten, Ausfallzeiten zur OEE-Verbesserung zu dokumentieren. Im Folgenden fassen wir die wichtigsten Punkte kurz zusammen.

Wann sollte aufgenommen werden?

Du kannst dir die Maschine wie folgt vorstellen:

• Ruht: Kein Auftrag
• Läuft: Produzieren
• Geplanter Stopp: Wartung, Pausen, Schulung, Setup/Produktwechsel
• Ungeplanter Stopp: Störungen

Wichtig ist, jedes Mal festzuhalten, wenn die Maschine einen geplanten oder ungeplanten STOP hat.

Direkt an der Maschine sollte bei einem Stoppereignis eine Journalbuchung vorgenommen werden. Die Maschine sollte nicht wieder gestartet werden, bevor die Journalbuchung abgeschlossen ist.

Wer sollte es tun?

Bediener und Techniker sollten alle Maschinenstopps aufschreiben.

Bediener sollten aufschreiben, wenn es während der Produktion zu einer Unterbrechung kommt. Techniker sollten das Protokoll ergänzen, wenn sie Wartungsarbeiten durchführen.

Was sollte aufgezeichnet werden?

Der Datensatz sollte Folgendes enthalten:

• Maschine, Zelle oder Prozessschritt
• Art des Stopps (geplant, ungeplant) inkl. Grund (Wartung, Pause, ...)
• Kommentar, der das Problem / Symptom beschreibt.
• Kommentar zur Beschreibung der Lösung
• Dauer des Stopps

Beispiel-Datensatz

Das Protokoll sollte digital sein, kann aber in der einfachsten Form Excel-basiert sein.

Du kannst elektronische Schichtbücher oder OEE-Tracker verwenden, um mehr Unterstützung zu erhalten.

Peoplegeist bietet eine digitale Logging-Lösung über die Wiki AI Production Kiosks

Analyse & Maßnahmen ergreifen

Die digitale Dokumentation der Stopps mit Fehlerbeschreibung und -lösung ist eine wichtige Grundlage.

2/3 der Arbeit besteht darin, die Daten zu analysieren und Verbesserungsschritte umzusetzen.

Analyseschritte

Produktion, Wartung und Technik sollten regelmäßig die größten Ausfallzeiten und den Ausfalltrend überprüfen.

Identifizieren die größten Verluste:

• Anhand des digitalen Protokolls kannst du die Stillstandszeiten pro Maschine berechnen.
• Identifiziere die Maschine mit den größten Stoppzeiten.
• Gruppieren die Verluste nach geplanten und ungeplanten Stopps.
• Verwenden die Kommentare, um die größten Ursachen für Ausfallzeiten zu finden

Die Kommentare helfen dem Team, konkrete Themen zu finden. Ein Pareto-Diagramm hilft einen einfachen Überblick über die Probleme zu erhalten.

Wenn es viele Kommentare gibt, kann Text-AI Ihnen helfen, sich wiederholende Cluster zu sehen und automatisch Pareto-Diagramme für Sie zu generieren.

Standardstrategien für den Umgang mit Problemen

Die aufgeführten Probleme sind in der Regel eine Mischung aus Maschinenproblemen und Bedienerproblemen. Es gibt einige Standardstrategien, um sie anzugehen:

• Ungeplantes Reinigen / Nachfüllen / Verschmieren / Ölen /...
  Dies sind regelmäßige Wartungsmaßnahmen, die im Rahmen der geplanten Wartung durchgeführt werden können.
  • Füge es dem Wartungsplan hinzu, wenn es fehlt
  • Passe das Intervall an, wenn es bereits im Zeitplan steht
  • Überprüfe, ob es richtig gemacht wurde, und schule es bei Bedarf erneut
• VerschleißTeile, die sich im Laufe des Gebrauchs abnutzen, haben oft Anzeichen, bevor sie kaputt gehen. Sie machen ein Geräusch oder zeigen sichtbare Spuren von Verschlechterung (Oberfläche nicht glatt, Gummi wird spröde ).
  • Plane regelmäßige Inspektionen für diese Teile, um frühe Anzeichen eines Ausfalls zu erkennen. Plane den Austausch, wenn frühe Anzeichen von Müdigkeit erkannt werden.
  • Prüfe, ob es eine Regelmäßigkeit hinter dem Austausch gibt. Dies hilft, die Inspektionen zu planen oder Ersetzungen zu planen.
• Ersatzteil auf Lager halten und Anleitung bereithalten

Wenn das defekte Teil wiederholt, aber selten und ohne Anzeige ausfällt, kann man auch Ersatzteile bereithalten. Wenn es fehlschlägt, kann das Problem schnell behoben werden.

• Starten eines Ursachenanalyseprojekt
  Beginne mit der Untersuchung, warum es überhaupt passiert. Dies kann unabhängig davon erfolgen, ob eine der Standardstrategien passt. Eine einfache Methode sind die 5 Whys
• Sammle mehr Daten
  Wenn nicht genügend detaillierte Kommentare oder Daten vorhanden sind, fokussiere das Team bei dem Thema speziell achtsam zu sein und Details zu dokumentieren.

Eine Ursachenanalyse kann einiges an Recherchen erfordern und länger dauern. Plane Follow-ups mit geeigneten Personen, um ein 5-Whys Workshop gemeinsam zu machen:

• Bediener, bei denen das Probleme aufgetreten ist
• Wartungstechniker, der es gelöst hat

Behalte den Überblick über alle ergriffenen Aktionen und Entscheidungen. Verwende zum Beispiel ein Kanban-Board, das für alle sichtbar ist, um die Aktionen zu dokumentieren und den Fortschritt zu visualisieren.

Meetings

Die geeigneten Besprechungen hängen von der Organisation ab. Folgend ist ein mögliches Setup.

Das "Top Loss"-Meeting sollte gut vorbereitet sein. Eine Person sollte dafür verantwortlich sein, es vorzubereiten und sicherzustellen, dass die besprochenen Maßnahmen verfolgt und umgesetzt werden. Mehr dazu auch im Abschnitt "Rollen" weiter unten.

Es ist wichtig, dass sowohl die Produktion als auch die Wartung/Technischer Service mitmachen. Wenn man sich die "Standardstrategien für den Umgang mit Problemen" anschaut, sind beide Teams gefordert Änderungen vornehmen. Beide Teams müssen in dieses Meeting involviert sein und Verantwortung übernehmen.

Was es für das Meeting-Intervall zu beachten gibt:

• Genug Zeit, um genügend Daten zu sammeln: Man benötigen 30-50 Datensätze pro Asset, um wiederkehrende Muster zu erkennen
• Genügend Zeit für die Umsetzung von Maßnahmen

Wenn es viele Stopps gibt, könnte ein wöchentliches Intervall das Richtige für sein.

Man kann auch alle 4 Wochen ein Top-Loss-Meetings mit einem Analysezeitfenster von 3 Monaten abhalten.

Rollen und Aufgaben

Damit das funktioniert, müssen Produktion und technischer Service zusammenarbeiten. Wenn sich eine Partei nicht aktiv engagiert, werden viele Veränderungsinitiativen scheitern.

Der "Top Loss Master" ist die Person, die den kontinuierlichen Verbesserungszyklus vorantreibt.

• Verfügt über praktische Kenntnisse des Produktionsprozesses
• Ist nicht direkt an der täglichen Produktion beteiligt (hat Zeit, die Daten zu analysieren und darüber nachzudenken)

Geeignet für diese Rolle sind:

• Produktionsassistenz
• KVP-Manager
• Lean Manager
• Technischer Leiter / Produktionsleiter

Im Idealfall war diese Person früher in der Produktion, wird jetzt aber nicht mehr in die Alltagsprobleme mitreingezogen.

Zusammenfassung: Alles zusammenbringen

Um deine OEE erfolgreich zu steigern und die Verluste zu verringern, braucht es:

• • Verlustdokumentation folgt einen gewissen Minimumstandard
  • Produktion und technischer Service müssen gemeinsam dokumentieren
  • Die Schadenverbesserung liegt in der gemeinsamen Verantwortung von Produktion und technischem Service
  • Habe einen "Top Loss Meister", der trotz des täglichen Produktionsdrucks Aktionen und Veränderungen durchsetzen kann.